Betriebshygiene Konzept

Eine Million für Hygiene

Gleich wie das Personal muss sich auch der Besucher des Produktionsbetriebs einem strengen Hygieneritual unterziehen. Im Garderobentrakt heisst die Devise: «Saubere Trennung zwischen schwarz und weiss.» Ohne weisse Arbeitskleidung mit täglich neu garantierter bakteriologischer Sauberkeit gelangt man gar nicht erst zu den Hygieneschleusen. Nach den letzten Erkenntnissen neu konzipiert und kürzlich fertiggestellt, waren sie der Firma eine Investition von mehreren Millionen Franken wert. Reinigung und Desinfektion von Händen und speziellem Schuhwerk - alle Sanitärarmaturen werden berührungsfrei bedient. Hygienisch sauber vom Scheitel bis zur Sohle, angetan mit Kopfbedeckung und Handschuhen (in der Aufschneideabteilung ist ausserdem Mundschutz Vorschrift), beginnt für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Arbeitstag um fünf Uhr früh. Für Marketingleiter Daniel Härter bedeutet die neue Investition eine Verbesserung der Arbeitsplatzqualität und ein Bekenntnis zum Produktionsstandort Schweiz.

Sauberkeit als oberstes Gebot

Entscheidend für die Einhaltung des hohen Hygienestandards ist der Grundsatz: Kreuzungsfreier Personenfluss, kreuzungsfreier Warenfluss. In der Praxis heisst das separate Reinigungsanlagen, wenn das Personal den Betrieb verlässt, und Einbahn auf den Produktionsstrassen. Auf einer vollautomatischen Gebindetransportanlage auf Deckenhöhe erfolgt der Warentransport. Ein ausgeklügelter Kreislauf führt die benutzten Container durch eine Reinigungs- und Desinfektionsanlage, um sie dann gebrauchsfertig wieder auf das Förderband für saubere Gebinde einzuschleusen.

Reinraum

Alle Produkte, die für die Verarbeitung im Reinraum bestimmt sind, werden in der Folie pasteurisiert, mit dem Ziel, eine nachträgliche Kontamination zwischen dem Pasteurisations- und dem Verpackungsschritt zu vermeiden.

Beim Einbringen der Stückware in den Reinraum wir die Folienoberfläche in der ersten Schleuse desinfiziert. Im daran anschliessenden Auspackraum wird die Folie unter Beachtung besonderer Hygienemassnahmen entfernt und das Produkt auf spezielle Reinraumwägen gelegt. So gelangt es über eine zweite (inneren) Schleuse in den Schneid- und Verpackungsraum. Hier werden die Produkte auf modernen Slicern geschnitten und in Schalenpackungen unter kontrollierter Atmosphäre verpackt. Die Schaltschränke sowie der Antrieb der Verpackungsanlage werden automatisch im Intervall mit eingebauten UV Geräten entkeimt. Die zum Antrieb der Anlage erforderliche Druckluft wird gesammelt und über entsprechende Abluftsysteme aus dem Raum entfernt.
Die Verpackungsfolien wie auch andere Verbrauchsmaterialien werden über eine UV-Schleuse und einem Zwischenlager in den Reinraum geführt.

Der Schneid- und Verpackungsraum hat die höchste Hygienestufe und ist nach der ISO Klasse 5 im nicht operationellen Betriebszustand zertifiziert, die Nebenräume einschliesslich des Auspackraums sind nach der ISO Klasse 7 zertifiziert.

Die Luft im Schneidraum wird über 90 mal pro Stunde gewechselt und so gesteuert, dass vom Schneideraum über die inneren Schleusen, dem Auspackraum und den äusseren Schleusen bzw. der Personalschleuse ein Überdruck besteht der das Eindringen von ungefilterter Luft verhindert. In der Luftaufbereitungsanlage wird die Luft auf 5-8°C und < 30% rLF klimatisiert und über doppelte Hepa Filter vom Typ H14 gereinigt. Danach strömt diese direkt als Laminar flow über die Verpackungslinie und verdrängt alle evtl. Verunreinigungen.

Das Reinraumpersonal wird mit dem gleichen Hygienestatus wie die übrigen Mitarbeiter der Verpackungsabteilung in den Betrieb geschleust. Danach gehen diese Mitarbeiter in die Reinraumgarderobe und hygienisieren sich hier ein zweites Mal. Zur Reinraumkleidung gehört Thermounterwäsche, ein Reinraumoverall, Spezialschuhe sowie Handschuhe, die den Mitarbeiter komplett bedecken. Die Kleidung wird keimfrei in Folien verpackt zur Verfügung gestellt. Das Personal wird für diese besonderen Hygieneanforderungen geschult und ist auf diese Aufgabe vorbereitet.

Durch ein permanentes Monitoring System wird die Partikelzahl in der Luft sowie die Klimadaten laufend gemessen und aufgezeichnet. Wöchentlich werden die Luftkeimzahlen bestimmt und nach einem Probeplan die entsprechenden Hygienekontrollen an Anlagen, Einrichtungen und Personal durchgeführt. Zusätzlich hilft die laufende Überwachung der Fertigprodukte Fehler im System sofort zu erkennen. Ziel ist es, am Ende des Verbrauchsdatums eine GKZ von < 10 KBE/g zu erreichen. Enterobakterien sollen pro g nicht und pathogene Erreger pro 25g nicht nachweisbar sein. Die Reihenfolge in der die Produkte geschnitten werden wird festgelegt, so dass bei einer festgestellten Abweichung sofort bekannt ist, welche Produkte auch noch betroffen sein können. Durch die Einlagerung von Rückstellmustern ist jederzeit eine nachträgliche Prüfung möglich.

Strenge Massstäbe

Zertifizierung nach ISO 9001 und durch die BRC (British Retail Consortium) garantieren eine hohe Qualität der SUTTERO-Produkte. Neu strebt sie eine Qualitätssicherung der gesamten Fleischkette, vom Schlachtviehproduzenten bis zum Detailverkauf, an. Sie wird künftig nur noch QM- + Suisse Garantie-Fleisch beziehen, von Lieferanten also, die sich für ein Qualitätsmanagement verbürgen, wie es der Schweizerische Bauernverband unlängst lancierte: Einhaltung der gesetzlichen Normen betreffend Fütterung, Tier- und Gewässerschutz.


Vom Schlachthof SBAG Bazenheid mit EU-Zertifizierung werden bei Suttero rund 4100 Schweine pro Woche durch einen klimatisierten Tunnel direkt in die Zerlegerei. Vom zugekauften Frischfleisch passiert nur, was die Qualitätskontrolle, die visuelle Prüfung, periodische mikrobiologische Kontrollen, Prüfung der Schnittführung und die pH-Messung besteht. Hier erhält jedes Stück den Laufzettel, auf dem der gesamte Produktionsprozess vermerkt wird. Eine totale Rückverfolgbarkeit ist garantiert. Letzte Station vor der Auslieferung eines Fertigproduktes ist die Degustation durch den Firmenchef persönlich, denn: «Bei der Qualität überlassen wir nichts dem Zufall.»